越來越多的制造商開始轉(zhuǎn)向質(zhì)量控制，以提高生產(chǎn)效率。嚴格的質(zhì)量要求是制造業(yè)不可或缺的一部分。低效率的制造工藝都可能導(dǎo)致生產(chǎn)延誤和浪費，從而消耗不必要的物資、人力和財力。
因此，生產(chǎn)制造型企業(yè)都會采取適當?shù)墓ぞ邅韺υ谥破坊虺善愤M行質(zhì)量檢查。通常，由操作員來手動檢查生產(chǎn)線上的項目是否有故障和問題。這種方法的缺點是某些任務(wù)對于操作員執(zhí)行起來可能是極具挑戰(zhàn)性的。例如，人眼識別不了微小的故障，微小故障的尺寸僅為毫米的幾分之一。
此外，由于經(jīng)驗、年齡和疲勞等因素，檢查的質(zhì)量往往因人而異。這幾乎不可能維持一致的質(zhì)量保證標準。
對于制造商來說，更好的選擇是采用可靠的技術(shù)，該技術(shù)可以在生產(chǎn)制造初期有效地糾正錯誤并提高產(chǎn)品質(zhì)量。焊縫跟蹤提供了這樣的途徑。
拿汽車制造廠舉例。一個制造汽車的工廠有四個制造部門。分別是沖壓、鈑金、油漆和裝配。在沖壓車間，生產(chǎn)鈑金零件以制造車輛的車身外殼。它主要包括切割線、裝配和薄板焊接點，以及構(gòu)成各種車身部件的薄板壓力機。鈑金車間負責組裝車身外殼的各個部分。然后在最終組裝之前將這些物品移至油漆車間。
在生產(chǎn)過程中，或由于熱形變或由于工裝組對偏差或由于夾具組對偏差，導(dǎo)致機器焊歪了。或者焊縫周圍出現(xiàn)其他缺陷，需要進行檢測。在進行各種沖壓操作的同時，可能會出現(xiàn)明顯或局部斷裂。有些零件故障很容易發(fā)現(xiàn)和去除。
但是，如果缺陷很細微，則很難發(fā)現(xiàn)。它們中的一些沿著焊縫形成的直徑不到十分之三毫米。如果在生產(chǎn)線的末端未檢測到這些缺陷的存在，并且未將零件移除，則在成型過程中可能會發(fā)生斷裂。這導(dǎo)致許多問題，這些問題可能對裝配線的生產(chǎn)產(chǎn)生嚴重影響。
有時，完成油漆工作后，即使是很小的焊縫小孔也會使車身外觀難看。由于這種缺陷難以維修，有些情況下必須將成品送到廢品場，導(dǎo)致浪費。
為了解決這些問題，必須考慮引入激光焊縫跟蹤技術(shù)。該技術(shù)能夠簡化焊接機器人編程并提高操作員通常執(zhí)行的某些任務(wù)的效率。與人工不同，激光焊縫跟蹤系統(tǒng)不受疲勞影響，可以連續(xù)運行以確保質(zhì)量并提高生產(chǎn)率。
